钢筋下料、钢筋笼滚焊、构件成型、蒸汽养护、装拆模……各道工序高速运转，一个个管节有序下线。
　　近日，记者走进中交三航局海工科技发展（舟山）有限公司生产车间，这里正紧锣密鼓地为六横佛渡项目赶制大管桩产品。
　　今年4月，6米管节大管桩生产线在岱山正式投产，一套达到国际先进水平的智能化建造成套技术体系落地应用。曾经重体力的装拆模岗位，正在科技赋能下发生翻天覆地的改变。
　　记者跟随34岁的一线工人郑廷伦，体验传统重工岗位从“拼体力”到“靠智慧”的蜕变。
　　　　　　　　

高温钢模刻满艰辛记忆
　　走进偌大的生产车间，数百米长的生产线有条不紊地运转。装拆模区域，机器的低频轰鸣裹挟着管节散发出的热量，扑面而来。
　　很难想象，就在几年前，工人要钻进仍散发蒸养余温的钢模内部徒手作业。那是一份对体能、耐力双重考验的苦差事。
　　今年34岁的郑廷伦来自贵州，已经在大管桩生产一线打拼了10多个年头。回忆起早年在北仑厂区的作业经历，他感慨道：“以前全靠手工，没有机械设备帮忙，每一根拉杆都要人力挪运、人工安装。”
　　记者在现场了解到，传统工艺下，完成一套管节钢模装模，需要安装16根每根重达15公斤的拉杆。作业时，工人必须弯腰钻进管径1.2米、长度4米的钢模内部操作。经过上一轮蒸汽养护之后，钢模内部温度可达45℃，管壁滚烫灼人。狭小密闭空间空气流通差，人一钻进去，闷热瞬间包裹全身。
　　“一套16根拉杆，手工装完需要半小时，出来的时候工作服已经全部湿透。”当年的作业场景，郑廷伦至今记忆犹新。
　　为了能够持续作业，工友们只能在管口摆放冰块，开动风扇把冷风往钢模内部吹，以降低模内温度。刚从钢模中爬出来，车间环境温度又很快把湿漉漉的工作服烤干。休息几分钟后，又要再次钻进钢模作业。一天内，工作服湿透、吹干、再湿透——这样的循环反复上演。产量高峰时期，车间一天最多装了32个钢模，累计安装512根拉杆。
　　除了难以忍受的高温闷热，繁重的搬抬、插拔动作，对工人手腕、手臂力量也提出极高要求。经历长时间的高强度劳作，不少工友身体吃不消，先后辞职离开了岗位。
　　“那时候，拼的就是一身力气，体力跟不上，这份活就干不下去。”郑廷伦说。
　　记者站在刚从蒸养池吊出来的钢模旁边，炽热的气息扑面而来。可以想见，当年工人在高温钢模内作业的艰辛。每一回装拆模，都是汗水浇灌出来的。
　　　　　　　　

智能设备“扛”起重体力活
　　如今，在岱山的生产基地，过去艰辛的装拆模工序已经彻底变了模样。
　　企业自主研发的装拆模一体机投用，一举攻克了16根长6米多的拉杆同步精准装配到钢模端盖的行业难题，让重体力岗位迎来质的变革。
　　在生产工位上，郑廷伦站在设备操作台前，不再需要钻入钢模内部，不用徒手搬抬沉重拉杆，只需要对照生产任务，在控制系统输入对应程序，轻轻按下操作按钮，一体机便自动完成装拆模全部流程，整套工序短短数分钟即可完成（见图）。
　　曾经需要工人在高温钢模内耗费半小时完成的工作，现在由机器自动完成，从根源上规避了高温狭小空间作业带来的安全风险，劳动强度断崖式下降。
　　“现在干活轻松多了，不用再往钢模里面钻，不用扛几十斤的杆子，主要工作就是盯着设备参数、输入程序、按键操作。”郑廷伦一边盯着设备运行状态，一边和记者交谈。
　　该套装拆模一体机投用之后，该工序作业人员减少50%以上，生产安全性、作业效率、产品精度同步大幅提升，既减轻了一线工人的身体负担，也让产品质量更加稳定可靠。
　　　　　　　　

另一种值得被记住的温度
　　从钻进高温钢模挥汗如雨，到站在操作台前按键操作——郑廷伦的岗位之变，是传统重工制造向智能制造转型的生动缩影。
　　本组高温体验报道中，新农人马志在大棚里用传感器替代了“靠天吃饭”，电力工人周天路用绝缘服和标准化流程守护安全，郑廷伦则用一台装拆模一体机告别了弯腰钻进高温钢模的艰辛。科技是把人从苦、累、险中解放出来，让劳动者站得更直、干得更体面。
　　车间里，管节源源不断下线，经张拉拼接成一根根大管桩，将奔赴港口工程建设现场。而生产这些“国之重器”的一线工人，也正乘着科技的东风，逐步告别高负荷劳作，在智能化产线上收获更安全、更有尊严的劳动环境。
　　这是属于劳动者的“双向奔赴”：产业升级需要工人的智慧，而工人也在升级中找到了更好的自己。让科技向人回归——这正是“高温出工”中另一种值得被记住的温度。